Les revêtements compensateurs

Les revêtements compensateurs

Introduction

Le moule qui enveloppe la maquette en cire (la technique de fonderie à cire perdue) doit subir différents traitements thermiques auxquels il doit résister lors du processus de coulée. Il importe donc que ces principaux composants soient réfractaires.

Tous les revêtements utilisés pour la réalisation de ces moules contiennent de la silice sous forme de quartz ou de cristobalite. Les revêtements sont constitués d’un élément inerte et d’un autre actif, le liant, qui cimente les grains inertes entre eux.

Les différents types de revêtements

Revêtements plâtre

Traditionnellement utilisés pour la coulée de l’or (Au) basse fusion, ces revêtements sont pratiquement en disparition.

Revêtements agglutinés par silicate d’éthyle

Ces revêtements, souvent appelés « revêtements à alcool », étaient fréquemment utilisés pour la coulée des prothèses partielles amovibles. Ils sont en perte de popularité.

Revêtements à liant phosphate

Les revêtements à liant phosphate répondent aux exigences de tout type de coulée : en alliage précieux ou non précieux, prothèses céramo-métalliques, inlays, onlays, overlays, couronnes et bridges, prothèses partielles amovibles et même céramique pressée. Ils sont divisés en deux catégories :

• Type I : Pour inlays, onlays, overlays, couronnes et bridges.
• Type II : Pour les châssis métalliques.

Qualités des revêtements

Remarque : le métal se rétracte au refroidissement. Pour obtenir une pièce coulée de la même dimension que la maquette en cire, on doit utiliser un revêtement dit compensatoire.

Les qualités des revêtements incluent :

• Grain fin
• Solidité
• Porosité
• Non corrosif
• Manipulation facile
• Capacité de reproduction de détails microscopiques
• Expansion contrôlable
• Temps de manipulation confortable
• Matériau réfractaire, donc non inflammable

Propriétés des revêtements

Le temps de travail

Le temps de travail détermine la durée disponible pour mettre les cylindres en revêtement ou couler les modèles en cas de duplication. Il varie en fonction de la température ambiante. La chaleur accélère le durcissement du revêtement. En été, il est conseillé de stocker la poudre et le liquide dans une armoire réfrigérée ou un réfrigérateur, entre 10°C et 12°C, en évitant de congeler le liquide.

Le temps de prise

Le temps de prise correspond à la durée nécessaire pour le durcissement intégral du revêtement. Ce temps d’attente minimum, après la mise en revêtement du cylindre, correspond à la réaction exothermique du revêtement, libérant une chaleur pouvant atteindre 85°C. Les revêtements traditionnels, ou lents, sont enfournés après la réaction exothermique, environ 45 minutes.

La proportion liquide / poudre

Les indications du fabricant concernant la proportion liquide / poudre doivent impérativement être respectées.

La résistance à la pression

La pression exercée sur un revêtement permet de mesurer sa résistance, exprimée en Mega Pascal (MPa). 1 MPa = 1 N/mm², ce qui signifie qu’une force de 1 MPa correspond à un poids d’environ 100 g (1 N) exercée sur une surface de 1 mm².

Le préchauffage

Un préchauffage conventionnel, lent, exige une stabilisation de 30 minutes à environ 270°C, permettant une expansion idéale. Une seconde stabilisation de 30 minutes à environ 570°C est nécessaire à l’expansion.

Type d’alliage	Préchauffage des cylindres
Au	750°C
Ag-Pd	850°C
Ni-Cr	950°C
Co-Cr-Mo	1050°C

Expansions

Les revêtements utilisés pour la coulée des prothèses dentaires sont appelés revêtements compensateurs, car ils ont la capacité de se dilater pour compenser la rétraction du métal lors de sa cristallisation. Un alliage de métaux non précieux présente une rétraction plus importante qu’un alliage de métaux précieux.

Il existe deux types d’expansions :

Expansion de prise

L’expansion de prise correspond à l’expansion du revêtement durant son durcissement. Elle est comprise entre 1,2 % et 1,4 % environ, mais peut varier selon :

• La température ambiante
• La température des matériaux
• L’intensité et la durée de malaxage sous vide : pour un mélange homogène, un temps de malaxage sous vide d’au moins une minute est recommandé, généralement à 360 tours par minute
• La durée de malaxage à la main : elle influence l’expansion de prise. Le temps de malaxage à la main devrait être d’environ 15 secondes pour obtenir des résultats constants.

Expansion thermique

L’expansion thermique du revêtement est contrôlée par la vitesse de chauffe du four et les temps de stabilisation aux différents paliers. La programmation du four de chauffe doit strictement respecter les recommandations du fabricant.

Expansion totale

La somme des deux expansions (expansion de prise + expansion thermique) représente l’expansion totale du revêtement. Cette expansion totale s’achève aux alentours de 600°C et atteint 2,5 %. Le contrôle de l’expansion de prise est difficile et peu exact en raison du nombre de facteurs impliqués. Pour obtenir des résultats constants, il est important de respecter un protocole strict de mise en revêtement.

Les revêtements compensateurs

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